На летището в Мюнхен ни очакват три красиви момчета и една девойка в костюми, които ще са нашите шофьори до първата спирка от пътуването ни в Германия, откъдето самите ние ще шофираме до една от „Светая Светих“ на автомобилното производство, както каза моя приятелка. Предстои ни да видим как от лист ламарина накрая излиза автомобил, готов да задоволи и най-капризните му бъдещи притежатели. Дестинацията е заводът на BMW Group в Динголфинг, на 100 км от Мюнхен.
Настаняваме се в едно от произведенията на автомобилната индустрия – BMW Serie 7, Individual. Луксът така ме обхваща, че на момента забравям ранното ставане в 4ч. и полета. Седнала съм на шефското място (така се влюбих в него, че си останах там и в двата дни на пътуването ни). Освен това, нашият шофьор е с много елегантно чувство за хумор. Така и нямам спомен имаше ли сутрешен трафик в Мюнхен? Чувствах се като в капсула, изолирана от започващия грохот на деня. Тайничко свалям сандалите и босите ми крака потъват в невероятната мекота на мокета...
Паркираме на безкрайния паркинг на завода в Динголфинг, който е пълен... с BMW-та, виждам, че някакъв Citroen се е промъкнал също. Паркингът на колелета е не по-малко внушителен. Следва стройна организация – на таблото в приемната зала е изписано посещението на българската група журналисти, както и на други групи. За съжаление, но съвсем естествено, с камери и фотоапарати – до тук. При всички производства не е позволено да се снима, така че снимките от завода са предоставени от пресслужбата на BMW.
Реално тук се произвеждат пет моделни семейства - 15 модела и над 60 варианта на моделите и двигателите. Всичко така е програмирано, че един след друг на поточните линии вървят различни модели. Необходимите детайли се доставят до поточната линия в правилната последователност (just-in-sequence) в точния момент (just-in-time), а клиентите могат да променят желанията си до 6 дни преди старта на монтажа. От конвейра излизат пета, шеста и седма Серии от 2013 г., както и Серия 3 Гран Туризмо, а от 2014 г. и Серия 4 Гран Купе. От 2015 г. тук стартира и производството на флагмана на баварците – новата Седма серия.
Всеки ден от ролки със стоманена и алуминиева ламарина се произвеждат до 1,6 млн. каросерийни детайли за Динголфинг и световната мрежа от производствени мощности. Над 40 преси произвеждат около 2 500 различни детайли. Съвършеното качество на пресованите детайли се следи от множество контролни инстанции.
Впечатляваща е залата на роботите, които с невероятна точност сглобяват каросериите. Да, осъзнаваш, че няма как да е иначе, но когато видиш на живо как огромните им рамена се протягат и пасват на стотни от милиметъра в движенията си, усещането е много завладяващо. „Умните“ работници в завода са около 2000.
Специално място в производството има новата концепция за създаване на олекотени конструкции и комбинирането на материали като стомана, алуминий и карбонов композит (CFRP) в структурата на каросерията – наречена „Carbon Core“. Заради тези супер модерни технологии в завод 2.4 е изградена напълно нова инсталация за сглобяване на каросерии за BMW Серия 7. С очите си видяхме, как за минута се „изливат“ отделни части за пътническата клетка от изключително лекият и ултра як карбон. Интегрираните карбонови елементи в седма серия спестяват от теглото и до 40 кг, а алуминиевите до 130 кг.
Производството на каросерии в Динголфинг е центърът по компетентност по отношение на използването на алуминий от BMW Group. Заради това заводът изработва и „сурови“ каросерии за моделите на Rolls-Royce в ексклузивни малки серии.
В бояджийския цех „суровите“ каросерии придобиват цвят и блясък, а трите най-популярни цвята са Black Sapphire и черен неметалик, Alpine White – бял неметалик и Space Grey – сив. На паркинга след това видяхме наситено синьо и няколко червени екземпляра за Серия 4. Последователно се нанасят пет слоя на лаковото покритие, които са около 10 пъти по-дебели от човешки косъм и предпазват каросерията от корозия и метеорологичните условия.
Специално направление в Долна Бавария е и производството на основни компоненти за BMW i моделите, както и за тези с Plug-in хибридно задвижване. Тук се правят високоволтови батерии и електромотори.
Когато обиколката ни приключи, беше моментът, в който новата смяна се изсипваше от автобусите към портала като неспиращ поток. Странно, че в халетата виждахме малко хора, а всъщност в Дингофинг работят 17 500 работници и 800 стажанти (!), като последните започват със заплата от 1200 евро, които след удръжките остават около 750 евро чисти.
Имахме възможност и да обядваме в един от столовете на завода – такава печена патица ядох, че много шеф готвачи у нас могат да се учат как се прави (на цена от 2,50 евро).
Оттук насетне следваше "най-луксозната" част от посещението ни – там, където се изпълняват специалните прищевки на клиентите или иначе казано занаятчийското изкуство наречено BMW Individual Manufaktur, което повече от 20 години създава уникални модели.
В това специално студио са представени модели и елементи, които наистина могат да предизвикат възхищението на всеки, който ги види. Основните работи по индивидуализация са в интериора. Там могат да сложат инициали или лого на лайстните и на праговете, на подглавниците или на слънцезащитните щори. Не липсват и клиенти като онзи, който донесъл 100 кожи от сьомга, с които да бъдат облицовани именно интериорните лайсни и част от тапицерията, защото тази кожа била непромокаема (!). Човекът имал рибен бизнес и за него било съвсем естествено желанието му, което обаче изправило пред сериозна трудност майсторите - заради тънкостта на кожата, но...естествено се справили.
Любовта към Елвис продължава да живее и една клиентка дори пожелала неговото име да бъде интегрирано в лайсните...
Преди 16 години немският моден колос Карл Лагерфелд също се подписва в Серия 7L и създава собствен дизайн на автомобила. Вижте повече във видето.
Снимките и видеоматериалите са направени с Huawei P9
