Гледам пред мен как на поточната линия се движат една след друга 4-та, 5-та 6-та, 7-ма, 8-ма серии, iX… Колите са разбъркани, с различни задвижвания – двигатели с вътрешно горене, plug-in hybrid, електрически. Чудя се как е възможно това… Роботи размахват дългите си “ръце“ и сглобяват с абсолютна съвършеност части. В бояджийския цех полагат с пистолети няколко различни слоеве боя в херметично затворената зала и накрая излизат различни цветове автомобили един след друг, някои дори трудно обясними. Клиентите могат да избират между повече от 300 серийни и специални лакови покрития. (Все съм си мислила, че днес се боядисват червени, утре сини, другиден черни коли). Освен това накрая отработената вода излиза по-чиста отколкото е влязла и дори може да се пие. И като цяло остатъчни отпадъци на произведен автомобил са само 580 грама… Модерен завод…
снимки: авторът и BMW
Имам възможността да видя в реалност най-големия европейски завод на BMW Group, този в Динголфинг край Мюнхен, където се извършва крайното сглобяване на автомобили и какво значи неговата трансформация към т.нар. концепция iFACTORY. За съжаление няма как да снимам, защото телефоните ни остават до портала на завода и в демо залата за гости отпред, където обаче виждаме едно от най-уникалните последни автомобилни творения изобщо (признавам, че съм много пристрастна към този модел) - BMW i7 срязано и разкрито на половина. Всъщност то не е срязано впоследствие, а така е произведено, за да се представи нагледно разполагането на батериите, които задвижват и ускоряват почти до непонятност 2,7 тонната машина.
"Срязано" по дължина демо BMW i7. „До 2024 г. поне един от всеки три BMW автомобила, излизащи от нашите баварски заводи, ще бъде изцяло електрически.“, казва Милан Неделкович, член на Управителния съвет на BMW AG, отговарящ за производството
Заводът в Динголфинг има дългогодишна история, но днес вече се трансформира по най-новите принципи, създаващи модерно, ефективно и екологично производство от най-високо ниво. Защото амбициите на BMW Group са повече от сериозни, но и напълно последователни и реализуеми. Компанията иска да намали емисиите на CO2 във веригата за доставки с 20% в сравнение с 2019 г., а в производството с цели 80% до 2030 г. Пак ще напомня за отработената вода от бояджийното, която дори може да се пие, примерите са много и изключително свързани, за да се постигне крайният резултат. Завод за автомобили без никакви CO2 емисии. И първата копка на строителството на напълно дигитализирана iFactory беше даден през юни 2022 г. в Дебрецен, Унгария (инвестиция от 2 млрд. евро и откриване на 500 работни места). Точно 26 месеца по-късно (2025 г.) там трябва да бъдат произведени първите прототипове на изцяло нови автомобили от NEUE CLASSE.
Какво всъщност включват трите ключови стълба в iFACTORY - Lean, Green, Digital
Lean означава ефективност, прецизност и висока гъвкавост, както и способност за интегриране на различни технологии за задвижване и архитектури на превозните средства в производството – ето защо на поточната линия се редуват различни модели с различни задвижвания. На пръв поглед отстрани изглежда като някакъв хаос, но всъщност всичко е повече от организирано - всеки автомобил притежава строго специфичен код, който „чете“ оборудването му, както и възможността за промени и бърза реакция спрямо търсенето. Всичко това води до „уплътняване“ на всяка секунда и излизането от завода на точно търсен модел.
Разбира се, всичко това се програмира още в развойната дейност, с проектирането на платформа като CLAR, върху която могат да се интегрират двигатели с вътрешно горене, батерии на plug-in хибриди и батерии в модифицирана дънна конструкция.
Green означава използването на модерни технологии за създаване на производство с най-ниско използване на ресурсите по модела на кръгова икономика. С това BMW Group цели намаляването на емисиите на CO2 в производството на превозни средства с 80% до 2030 г. в сравнение с 2019 г.
Над 50 млн. евро са инвестирани за нови линии за катодно боядисване (от немски език съкращение на Katodische TauchLackierung и помага за нанасянето на равномерно трайно покритие върху метални изделия със сложни конструкции), и сухо разделяне, което значително намалява нуждите от вода и енергия. Отпадната топлина, генерирана при процеса на сушене се връща като технологична топлина и ще се използва за генериране на електроенергия в бъдеще.
„Зелените“ действия продължават с енергийно ефективен парк от инсталации, планиране на опаковките, логистика на трафика, рециклирането и управлението на водите. Повече от 40 % от нуждите от вода се покриват от собствените кладенци на компанията. Това щади запасите от питейна вода в региона. Степента на рециклиране в завода в Динголфинг е над 90%, а на оползотворяване е дори над 99%.
Третото направление в модерния завод е Digital, което означава използването на Data Science и изкуствения интелект в производството и сливането на реалния и виртуалния свят при планирането и развитието.
BMW Group е пионер в използването на изкуствен интелект (AI) като част от проекта AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). Процесите се автоматизират с помощта на сензори и AI чрез създаване на интелигентни системи от камери и сензори на конвейерната лента. Записаните от тях данни след това се оценяват в реално време с помощта на алгоритми и AI, а служителите на поточната линия получават незабавна обратна връзка чрез интелигентни устройства. По този начин AIQX може да се използва за определяне на варианти, за проверка на завършеността и за откриване на аномалии в монтажните процеси. С пускането на 7-ма серия в завода, AIQX вече се използва в 40 приложения.
Заводът в Динголфинг е малък или по нашите представи не съвсем малък град. С обща площ от около 280 хектара транспортът само в завода е сериозна част. И тук влиза в действие влиза дигитализацията в помощ на интелигентни логистични решения. Заводът на BMW Group в Динголфинг е пионер в цялата компания и освен автоматизираните мотокари, автономните влекачи и автоматизирани логистични решения на открито за транспортиране и предоставяне на части на поточната линия, използва и така наречените Smart Transport Robots от дъщерното дружество на BMW Idealworks. А за вътрешен транспорт пилотно се използват електрически камиони.
Докато излизаме от последното хале, след като сме видели и „сватбата“ на ходовата част и каросерията (винаги много интересен момент), покрай нас минават тълпи от новата смяна, която застъпва в 13 ч. Предимно са млади – и момчета, и момичета, стегнати, дебели не забелязвам. Заводът има 17 000 служителя и произвежда средно по 1500 автомобила дневно. Този огромен брой хора от Долна Бавария всеки ден се извозват от 250 автобуса, които по-късно виждаме на паркинга, изминаващи общо дневно впечатляващите 40 000 км.
В завода на BMW в Динголфинг работят 17 000 души, които на ден средно произвеждат 1500 автомобила
Влизаме последни в столовата на завода. Както може да се очаква храната е на ресторантско ниво – вкусна, много разнообразна и на изключително ниски цени, е персоналът е повече от любезен. Порциите се оказва, че са доста големи (като за млади, енергични хора). Накрая ни изпраща последната поточна линия – тази на отсервираните табли. Оставят твоята на линията, без да чакаш, а в края се отваря една ролетна щора и тя влиза „вътре“, без да виждаш камари мръсна посуда и най-важното – без да си изгубил и 5 секунди в чакане. Времето е пари.
Философията на iFACTORY включва дигитален виртуален близнак на всеки завод на BMW, създаден съвместно с NVIDIA с чрез 3D сканиране. Това позволява гъвкаво управление и планиране на процесите.
Центърът по компетентност на целия концерн за производство на електрически задвижвания се намира в завода за компоненти 02.20. Оттук заводите на BMW Group по целия свят се снабдяват с електрически двигатели и високоволтови батерии за производството на Plug-in хибриди и чисто електрически модели.
